玻璃钢罐体以其强度好、成型工艺相对简单、质量轻、便于运输及安装的特点而得到广泛应用。现有的玻璃钢罐体通常采用缠绕成型工艺进行成型。通过将树脂充分浸润的玻璃纤维材料缠绕于筒状的专用模具外表面，待树脂固化定型后即可拆模获得玻璃钢罐体。现有的大型玻璃钢罐体的直径往往大于三米，长度达数米甚至十几米，为加强罐体的强度，罐体内壁上需增设多道沿周向设置的环形加强筋，由于罐体内部的环形加强筋是自内壁向罐体内腔凸出设置的，而现有专用模具又是位于成型好的玻璃钢罐体内部且不可活动，出于方便脱模的考虑，现有的玻璃钢罐体均是在罐体成型好后再在罐体内壁组装加强筋，不仅成型工艺相对复杂，而且加强筋与罐体连接强度也较低，严重影响了玻璃钢罐体的整体强度。由于玻璃钢罐体的直径尺寸较大，在用专用模具制造该罐体时，存在如何让罐体顺利与专用模具脱模分离并取出罐体、且需防止罐体分离过程中收挤压而变形或损坏的问题。

　　实用新型内容本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种大型玻璃钢罐体的脱模装置，能避免损伤罐体，且方便将罐体从专用模具上脱模取出。为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提出了一种大型玻璃钢罐体的脱模装置，其插设于专用模具和罐体产品的脱模面之间，所述脱模装置包括设有长条形滑轨的滑轨机构和与滑轨机构相适配的设有多个滑轮且呈长条形的滑轮机构，所述滑轨机构沿轴向贴紧设于所述大型玻璃钢罐体的底部内壁上，所述滑轮机构的滑轮可滑动地装设于滑轨机构的滑轨中且滑轮机构的顶面紧抵于所述专用模具的底部外壁上。进一步地，所述滑轨机构包括两条平行设置的呈长条形的所述滑轨及位于二者之间以连接二者的若干具有与所述罐体的弧度相适应的柔性部件，所述若干柔性部件沿滑轨的长度方向排列于二者之间；每一滑轨对应滑设有一所述滑轮机构。进一步地，所述滑轨为槽钢。进一步地，所述柔性部件为具有所需柔韧性和强度的长条形钢片。进一步地，所述滑轮机构包括呈长条形的滑轮支座及沿滑轮支座的长度方向排列的若干滑轮组件。进一步地， 所述滑轮支座为槽钢，滑轮容置于该槽钢的凹槽中并从凹槽的槽口凸伸出来。进一步地，所述滑轮组件包括转轴及转动套设于该转轴上的所述滑轮，转轴的两端分别焊接于所述凹槽的开口端两侧的端面上。本实用新型实施例的有益效果是:由于所述滑轮机构沿轴向设于专用模具的底部外壁上，而滑轨机构设于沿轴向罐体的底部内壁上，借助于滑轮和滑轨之间的滑动摩擦，使得罐体沿着专用模具的轴向运动而使二者顺利分离，方便从专用模具上取出罐体，且由于滑轨机构作用与所述罐体的加强筋上，避免了二者分离过程中对罐体的挤压变形或损坏。

　　图1是本实用新型实施例的脱模装置的主视图。图2是本实用新型实施例的脱模装置的滑轨机构的主视图。图3是本实用新型实施例的脱模装置的滑轨机构的俯视图。图4是本实用新型实施例的脱模装置的滑轮机构的主视图。图5是本实用新型实施例的脱模装置的滑轮机构的俯视图。图6是本实用新型实施例的脱模装置的使用状态图。

　　需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合，

　　以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。如图1至图5所示， 本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的脱模装置9，用于大型玻璃钢罐体6和用于制造该罐体6的专用模具I之间的脱模分离，其设于专用模具I和罐体产品6的脱模面之间。所述罐体6的内壁上沿轴向设有多个与罐体内壁一体成型的加强筋61，所述专用模具I包括由固定于专用模具I的框架131上的下模板111、上模板112、左模板113和右模板114合围而成的圆形模仁11，下模板111固定不能移动，而上模板112可上下移动，左模板113和右模板114可分别以下模板111上对应地的铰接轴为旋转中心分别向专用模具I的圆心方向旋转。为便于描述，以图1所示方向为准。所述脱模装置9包括设有长条形滑轨71的滑轨机构7和与其相适配的设有多个滑轮821且呈长条形的滑轮机构8，所述滑轨机构7沿轴向贴紧设于所述大型玻璃钢罐体6的底部内壁上，所述滑轮机构8沿轴向贴紧设于所述专用模具I的底部外壁上，所述滑轮机构8挤压滑轨机构7并沿其滑轨71滑动，拉动罐体6与滑轨机构7 —同沿罐体6轴向向远离所述专用模具I方向运动而将罐体从专用模具中脱离取出。所述滑轨机构7包括两条平行设置的呈长条形的滑轨71及位于二者之间以连接二者的若干具有与所述罐体的弧度相适应的的柔性部件72，所述若干柔性部件72沿滑轨71的长度方向排列于二者之间；每一滑轨71对应滑设有一所述滑轮机构8。所述滑轨71为槽钢(或者滑轨71由三片钢片焊接成槽钢形状)，其内部具有呈倒“]”字的凹槽73，所述柔性部件72为具有所需柔韧性和强度的长条形钢片。所述滑轮机构8包括呈长条形的滑轮支座81及沿滑轮支座81的长度方向排列的若干滑轮组件82。所述滑轮支座81为槽钢(或者滑轨81由三片钢片焊接成槽钢形状)，其内部具有呈倒“]”字的凹槽83。所述滑轮组件82包括转轴821及转动套设于该转轴821上的所述滑轮822，转轴821的两端分别焊接于所述凹槽83的开口端两侧的端面上。滑轮822容置于凹槽83中并从凹槽83的槽口凸伸出来，且滑轮822可滑动地装设于滑轨机构7的滑轨71中。如图6所示，脱模装置9使用时，待罐体6固化成型后，需用到用于辅助脱模的支撑车53，该支撑车53的顶部具有与罐体6相匹配且可升降的弧面，其设于罐体6底部以支撑罐体6。由于模具I的下模板111固定于模具I的框架131上而不能上下不动，其左模板113和右模板114可分别以下模板111上对应地的铰接轴为旋转中心分别向模具I的轴心线方向旋转适当角度，使左模板113和右模板114分别脱离罐体6的左侧内壁和右侧内壁，而其上模板112下降适当距离，罐体6在自身重力作用下随上模板112 —起下移相应距离，在罐体6和下模板111之间出现缝隙，露出罐体6和模具I之间的脱模面，将所述脱模装置9的滑轨机构7沿罐体6轴向完全插入所述缝隙内，使脱模装置9的滑轨71支撑于所述罐体6内壁的加强筋61上，滑轨71的滑槽73朝向模具1，而所述柔性部件72能自动适应罐体6的弧度贴合于罐体6底部内壁上；接着，将所述滑轮机构8滑入所述滑轨71内，使滑轮822朝向所述滑轨71并与滑轨71的滑槽73底壁滚动摩擦接触。然后，调整模具I的上模板112的位置和所述支撑车53的高度，使所述脱模装置9介于模具I和罐体6的脱模面之间，即滑轨机构7与罐体6之间形成滑动摩擦阻力，滑轮机构8与模具I之间也形成滑动摩擦阻力，且滑轮机构8可在 所述滑轨71内相对滑轨71滑动，且使模具I的上模板112完全脱离罐体6的上部，即罐体6的加强筋和模具I外侧壁上的加强筋槽完全脱离；最后，夹紧罐体6的一端或推动所述支撑车53向远离专用模具I的方向拉罐体6，利用所述滑轮机构8和滑轨机构7的相对滑动即可将罐体6拉出专用模具1，实现二者的分离，从而方便地将罐体6从模具I中取出，且避免了拉出时损伤罐体6，保证了其产品质量。尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同范围限定。

　　权利要求1.一种大型玻璃钢罐体的脱模装置，其插设于专用模具和罐体产品的脱模面之间，其特征在于，所述脱模装置包括设有长条形滑轨的滑轨机构和与滑轨机构相适配的设有多个滑轮且呈长条形的滑轮机构，所述滑轨机构沿轴向贴紧设于所述大型玻璃钢罐体的底部内壁上，所述滑轮机构的滑轮可滑动地装设于滑轨机构的滑轨中且滑轮机构的顶面紧抵于所述专用模具的底部外壁上。

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　　2.如权利要求1所述的脱模装置，其特征在于，所述滑轨机构包括两条平行设置的呈长条形的所述滑轨及位于二者之间以连接二者的若干具有与所述罐体的弧度相适应的柔性部件，所述若干柔性部件沿滑轨的长度方向排列于二者之间；每一滑轨对应滑设有一所述滑轮机构。

　　4.如权利要求2所述的脱模装置，其特征在于，所述柔性部件为具有所需柔韧性和强度的长条形钢片。

　　5.如权利要求1所述的脱模装置，其特征在于，所述滑轮机构包括呈长条形的滑轮支座及沿滑轮支座的长度方向排列的若干滑轮组件。

　　6.如权利要求5所述的脱模装置，其特征在于，所述滑轮支座为槽钢，滑轮容置于该槽钢的凹槽中并从凹槽的槽口凸伸出来。

　　7.如权利要求6所述的脱模装置，其特征在于，所述滑轮组件包括转轴及转动套设于该转轴上的所述滑轮，转轴·的两端分别焊接于所述凹槽的开口端两侧的端面上。

　　专利摘要本实用新型实施例公开了大型玻璃钢罐体的脱模装置，其插设于专用模具和罐体产品的脱模面之间，其特征在于，所述脱模装置包括设有长条形滑轨的滑轨机构和与滑轨机构相适配的设有多个滑轮且呈长条形的滑轮机构，所述滑轨机构沿轴向贴紧设于所述大型玻璃钢罐体的底部内壁上，所述滑轮机构的滑轮可滑动地装设于滑轨机构的滑轨中且滑轮机构的顶面紧抵于所述专用模具的底部外壁上，所述滑轮机构挤压滑轨机构并沿其滑轨滑动，沿轴向拉动罐体而将罐体从专用模具中脱离取出。这种大型玻璃钢罐体的脱模装置，其能避免损伤罐体，且方便罐体和其专用模具之间的脱模分离及取出。