在人工智能重塑工业发展范式的新时代，深度融合AI技术已成为化工企业突破发展瓶颈、构筑核心竞争力的关键路径。作为中国盐化工行业的领军企业，山东海化000822）集团深刻认识到必须将数据作为新型生产要素，将AI作为系统性驱动力，才能在新一轮产业变革中保持领先优势。

　　2025年初，山东海化集团确立“以AI小切口场景撬动行业智能化转型”的战略路径，携手浪潮数字企业，基于浪潮海岳大模型Ch1版构建盐化工智控大模型，系统打造覆盖“生产、安全、能耗、设备”全链路的工业智能决策体系，重点破解制约化工生产“安、稳、长、满、优”的核心难题。

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　　在信息化阶段，化工生产工艺参数虽已实现数字化，但数据停留在“被动记录”层面，无法深度释放价值、主动指导生产。而AI时代的工艺优化智能体，通过持续机器学习训练，实现生产过程中“实时寻优、自主决策”的重大跨越。

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　　山东海化集团打造工艺优化智能体，通过多目标动态优化与机器学习算法，实现工艺路径分钟级自主寻优，精准平衡产量、质量、能耗与安全等多维目标。关键生产指标曲线从以往剧烈波动的“心电图”转变为全天候平稳的“直线”，现场操作员转型为“远程监护员”，真正构建起无人干预、自我优化的智能生产新范式。例如，氯碱厂依托电解槽工艺优化模型，实现了年度节电450万千瓦时，离子膜使用寿命由4年延长至5年，创造综合效益近千万元。

　　化工生产设备长期处于高温、高压、强腐蚀的严苛环境中，传统维护模式常面临“过度维护推高成本”与“非计划停机影响连续生产”的双重挑战。为此，山东海化集团打造设备预测维护智能体，构建“数据感知+故障机理+AI推理”一体化智能运维平台，实现从被动检修到主动预警、从计划维护到预测维护的运维模式变革。

　　平台深度融合设备故障机理与多源运行数据，构建涵盖振动、温度、压力等多维特征的动态健康画像，通过时序分析、寿命预测与根因诊断等算法，实现关键设备状态的实时评估与早期风险识别，从源头防范隐患升级，故障识别准确率超过95%，为生产连续性与本质安全构筑智能防线，推动设备管理由成本中心向价值中心战略转型。

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　　为破解化工安全领域传统人工巡检“效率瓶颈”、“排查盲区”的问题，山东海化集团打造智能巡检智能体，通过智能路径规划、多模态感知与闭环处置机制，实现了安全巡检从“人工依赖”到“AI主导”的系统性升级。

　　依托持续采集的巡检数据，通过强化学习不断优化大模型的识别与决策能力，实现隐患等级的自主判定，并自动生成标准化处置工单，精准推送至责任人，构建“感知-分析-决策-处置”的完整智能闭环，实现从“事后报警”、“事前预警”到“事中AI决策”质的飞跃，巡检效率提升50%，风险分析与隐患排查完成率提升20%，有效推动了化工安全从“人工值守”向“人机协同”升级，稳步迈向“无人化、AI守护”的新形态。

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　　未来，浪潮数字企业将持续深耕工业智能领域，以海岳大模型为基座，进一步拓展人工智能在工业中的融合深度与应用广度，围绕生产运营全链条打造更多智能体集群，携手工业企业共同构筑安全、高效、绿色的数智化工业新生态。