、湖北三宁公司主办的“2025工业具身智能TPT+UCS落地应用成果展示大会”上，“工业具身智能（Industrial Embodied AI）”这一概念正式落地。

　　此次突破并非单一技术升级，而是针对流程工业“连续运行、高风险、强耦合”的核心特性，解决了长期困扰行业的智能化瓶颈——传统AI仅停留在“分析建议层”，无法直接介入生产执行。提出的工业具身智能，试图打破这一壁垒。

　　工业具身智能的核心价值在于打破“虚拟思考”与“物理执行”的割裂：它不再是孤立的数据分析工具，而是嵌入生产全流程的“自主智能体”，能通过“感知-认知-决策-执行”的完整闭环，实现生产过程的自优化、自调整。这一突破不仅重构了流程工业的生产力形态，更标志着行业从“自动化”阶段正式迈向“自主化”新阶段，为新型工业化注入动能。

　　“它不仅能理解和判断，还能直接执行。”董事长兼总裁崔山认为，工业具身智能的核心，在于让智能真正嵌入生产环节，形成从“虚拟思考”到“物理执行”的一体化闭环，智能化从“工具”变为“主体”，具备了持续学习和自主运行的能力。工业具身智能的实现，依赖于两大核心技术的深度融合，二者共同构成了工厂的“中枢神经系统”，缺一不可。

　　旗下湖北兴瑞化工有限公司成为工业具身智能的首个落地场景。UCS替换了湖北兴瑞30万吨氯碱、3.5万吨钾碱、7.5万吨双氧水及TMAH等五套传统控制系统的几十个机柜，用一个机柜管控上下游全流程，总点数突破15000点。值守工程师不再需要逐一监控，系统能够自动识别工艺参数波动，及时做出调整，并在发现异常趋势时主动推送预警。通过TPT+UCS的协同，构建了完整的生产闭环，成为兴瑞氯碱装置的第81号“数字员工”。

　　通过深度融合氯碱生产工艺，工业具身智能构建了完整的“感知-认知-决策-执行”闭环。在感知层面，UCS连接APL智能仪表、高精度传感器，实时捕捉生产状态，实现对关键参数的持续监控与趋势预测，完成从事后响应到事前预警的跨越；对调节阀的智能诊断准确率超95%，显著提升了设备可靠性与生产连续性。

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　　会议期间，近20家投资机构走进生产线，并与中控技术展开深度对话。在亲手触摸工业具身智能真实价值的实地体验中，各方共同看好其前景。

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　　业内人士认为，随着多模态融合技术的引入和边缘计算与云端协同的部署模式优化，工业具身智能正朝着更自主、更通用、更易用的方向发展。这不仅是技术创新的成果，也是产业升级的信号，为未来的市场打开智能化改造想象空间。在浪潮下，工业具身智能这一体系有望成为推动中国乃至全球流程工业转型的关键力量。

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