随着数字技术的快速发展，石化设备数字化转型已成为提升生产效率、保障安全生产的关键路径。在近日举行的2025全国石油化工自动化智能化与设备改造大会上，专家指出，目前数字技术已覆盖石化设备从生产到运维的各环节，未来还需进一步整合数据，建立高质量数据库，推动石化行业真正走向智造未来。

　　浙江力诺流体控制科技股份有限公司营销副总李奥杰指出，近年来，我国石油石化设备设施老旧装置较多，给企业的本质安全带来了严峻挑战。为了应对这一问题，2024年工业和信息化部等七部门联合印发《推动工业领域设备更新实施方案》，明确提出推动石化化工老旧装置安全改造，并将数字化转型、智能化升级作为关键方向。“这不仅是国家战略的重要部署，同时也是企业实现可持续发展的必然选择。”他说。

　　据介绍，目前数字技术已覆盖石化设备从生产到运维各环节，展现出多元化的落地场景，正在深刻改变石化行业的生产模式。

　　在生产方面，数字化转型不仅提高了生产效率，同时也极大提升了产品的性能。近年来，重庆川仪自动化股份有限公司作为国产仪表龙头企业，研发的多款产品打破国外技术垄断。川仪测控技术分公司副总经理任弢介绍说，这一方面得益于公司对于技术创新的重视，同时也有赖于对数字技术的深度应用。

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　　目前，川仪已建设4个智能工厂、7个数字化车间和46条数字化生产线，实现了从设计到生产的全流程无人化操作。在电路板生产车间，工人只需扫码即可完成所有工序，质量数据自动上传云端；在压力变送器装配线，机器人完成从零部件抓取到成品测试的全流程作业，人工干预降至最低。据统计，数字技术的应用使企业管理人员占比压缩至10%以下，生产效率提升30%以上。

　　江苏华英阀业有限公司则通过应用最新的计算机技术，建成一大批数控加工车床和ERP制造资源集成管理系统，并且华英各工厂之间的数据全部由光缆互联共享，有效地集中制造资源、提高生产效率，同时也改善了加工质量和过程控制。其球阀、闸阀、截止阀、止回阀和蝶阀等产品被广泛应用于全球各个苛刻工况环境且需求量大的石油、天然气、炼油、化工以及长输管线等工业。

　　“仪表装备是石油化工行业安全运行的‘神经末梢’，其国产化与自主可控对国家战略安全至关重要。”任弢表示，石化行业要实现数字化、智能化转型，离不开高精度、高灵敏度、高可靠性的智能化仪表装备。

　　“智能化技术是提升储运安全与效率的核心路径。”中国石化湖南石油化工有限公司处长刘洁波提到，湖南石化通过超声波探头实现油水界面精准识别，解决了传统人工脱水的安全隐患；定量装车系统集成质量流量计与智能控制器，使贸易计量误差低于0.2%。

　　在设备完整性管理方面，中韩（武汉）石油化工有限公司高级工程师金坦指出，数字技术目前在设备完整性管理方面有四大应用方向：一是实现全生命周期管理优化，二是实时风险管控，三是预测性维护革命，四是数据驱动决策。

　　中国石油兰州石化分公司魏强主任介绍说，兰州石化针对超期服役设备，构建了“两级精密点检”体系，通过设备分级管理和IBM设备管理系统实现监测数据数字化。系统可自动筛查设备振动、温度异常并预警，推动故障诊断准确率从10%提升至75%。未来将把该模式推广至广东石化等单位，助力行业设备管理向预测性维护转型。

　　尽管石化设备数字化已取得显著进展，但金坦也指出，行业目前仍面临一系列挑战，主要包括多系统数据无法互通、系统间切换使业务流程时间加长和模块化设计缺失、新增功能需要整体重构等。

　　其中，“数据孤岛”的问题被频繁提及。安元科技股份有限公司工业智能事业部副总经理李奥指出，目前企业使用的数字化系统一般在15个以上，但数据互通率却不足30%，极大影响了石化企业数字化进程。

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　　中韩石化开发了设备集中管控平台，将各专业设备信息化系统数据进行整合，全面掌握设备完整性体系运行情况。该平台的应用显著提升了设备管理效能，实现了风险可控、流程优化、资源协同和快速响应，为石化行业数字化转型提供了可借鉴的经验。

　　“找到核心数据与关键参数，比盲目追求大数据更有价值。”中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司王少勇则指出，数据资源包括历史数据和实时数据两个方面，要想真正把数据“用”起来，需要转变思路，从生产源头提炼有效信息、多维度地进行数据收集，构建精简可靠的数据库。

　　与会专家指出，这场变革不是简单的技术叠加，而是生产模式、管理思维和产业生态的全面重构，未来随着标准体系的进一步完善和跨界合作的持续深入，石化设备将进一步乘“数”而上，为石化行业的数智化转型和高质量发展提供坚实支撑。(赵若伊)